玻璃瓶厂目前正在对质量控制过程中的一些浅层讨论：对于我国大多数玻璃瓶生产技术企业发展来说，产品出厂后，每年都会收到各种客户产品信息质量管理问题，引起客户投诉，给双方造成经济损失。退货原因：主要是由于过程中质量控制不当造成的，徐州玻璃瓶厂目前正在对质量控制过程中的一些浅层讨论：

一、模具检验：

1大多数专业生产玻璃瓶的厂家都是根据客户提供的模具生产，或者根据图纸和新开的样品瓶模具生产。对于影响成形的模具关键尺寸，开模后必须立即与客户沟通协商，并就关键尺寸的修改达成共识，这将对后期产品的成品率和成形效果产生至关重要的影响。

图2。所有模具进厂时应与模具、初始模具、成形模具相匹配，并根据图纸或用户要求进行检验。

二、首件检验：

1.前10-30个产品在模具上机后生产，每个模具取2-3个产品进行尺寸规格检验，检验重点是口高和尺寸；切口的内径和外径；基础刻字是否正确清晰；瓶型是否正确。

2、玻璃瓶从退火线出厂后，质检监控仪将每件模制产品限制在2-3件，并可根据图纸进行全面的分析测试。并作内压力、内应力、耐酸碱度变化以及进行测试。

三、制程检验：

1、在不更换模具的情况下，每隔2小时，每2个模具进行一次产能、材料重量检测，还需要检测开口处的内外径，因为模具在使用时容易沾染油污，造成盖子松弛漏酒现象。

2在制造过程中，由于模具的原因，可能需要更换新的模具。因此，模具更换后，成型车间必须立即通知质检车间。质检车间必须做好新模具瓶子的首件检验和过程检验工作，防止换模后因质量检验不详造成漏检造成质量问题。